水溶劑法制油是根據油料特性，水、油物理化學性質的差異，以水為溶劑，采取一些加工技術將油脂提取出來的制油方法。根據制油原理及加工工藝的不同，水溶劑法制油有水代法制油和水劑法制油2種。
　　
一、水代法制油
　　
　　1水代法生產原理
　　
　　水代法制油是利用油料中非油成分對水和油的親和力不同以及油水之間的密度差，經過一系列工藝過程，將油脂和親水性的蛋白質、碳水化合物等分開。水代法制油主要運用于傳統的小磨麻油的生產。芝麻種子的細胞中除含有油分外，還含有蛋白質、磷脂等，它們相互結合成膠狀物，經過炒子，使可溶性蛋白質變性，成為不可溶性蛋白質。當加水于炒熟磨細的芝麻醬中時，經過適當的攪動，水逐步滲入到麻醬之中，油脂就被代替出來。
　　
　　2芝麻水代法制油工藝
　　
　　芝麻水代法制油工藝流程如圖7—3所示。

　　
　　(1)篩選清除芝麻中的雜質，如泥土、砂石、鐵屑等雜質及雜草子和不成熟芝麻粒等。篩選愈干凈愈好。
　　
　　(2)漂洗用水清除芝麻中的并肩泥、微小的雜質和灰塵。將芝麻漂洗浸泡1～2h，浸泡后的芝麻含水量為25%～30%。將芝麻瀝干，再入鍋炒子。浸泡有利于細胞破裂。芝麻經漂洗浸泡，水分滲透到完整細胞的內部，使凝膠體膨脹起來，再經加熱炒子，就可使細胞破裂，油體原生質流出。
　　
　　(3)炒子采用直接火炒子。開始用大火，此時芝麻含水量大，不會焦糊;炒至20min左右，芝麻外表鼓起來，改用文火炒，用人力或機械攪拌，使芝麻熟得均勻。炒熟后，往鍋內潑炒子量3%左右的冷水，再炒1min，芝麻出煙后出鍋。
　　
　　潑水的作用是使溫度突然下降，讓芝麻組織酥散，有利于磨醬，同時也使鍋煙隨水蒸氣上揚。
　　
　　炒好的芝麻用手捻即出油，呈咖啡色，牙咬芝麻有酥脆均勻、生熟一致的感覺。
　　
　　炒子的作用：使蛋白質變性，有利于油脂取出。芝麻炒到接近200℃時，蛋白質基本完全變性，中性油脂含量最高;超過200C燒焦后，部分中性油溢出，油脂含量降低。此外，在對漿攪油時，焦皮可能吸收部分中性油，所以芝麻炒得過老則出油率降低。炒子生成香味物質，只有高溫炒的芝麻才有香味。高溫炒子后制出的油，如不再加高溫，就能保留住濃郁的香味。這就是水代法取油工藝的主要特點之一。
　　
　　(4)揚煙吹凈出鍋的芝麻要立即降低溫度，揚去煙塵、焦末和碎皮。焦末和碎皮在后續工藝中會影響油和渣的分離，降低出油率。出鍋芝麻如不及時揚煙降溫，可能產生焦味，影響香油的氣味和色澤。
　　
　　(5)磨醬將炒酥吹凈的芝麻用石磨或金剛砂輪磨漿機磨成芝麻醬。芝麻醬磨得愈細愈好。把芝麻醬點在拇指指甲上，用嘴把它輕輕吹開，以指甲上不留明顯的小顆粒為合格。磨醬時添料要勻，嚴禁空磨，隨炒隨磨，熟芝麻的溫度應保持在65～75℃，溫度過低易回潮，磨不細。石磨轉速以30r/min為宜。
　　
　　磨醬的作用：炒子后，內部油脂聚集，處于容易提取的狀態(油脂黏度也降低了)，經磨細后形成漿狀。由于芝麻含油量較高，出油較多，此漿狀物是固體粒子和油組成的懸浮液，比較穩定，固體物和油很難通過靜置而自行分離。因此，必須借助于水，使固體粒子吸收水分，增加密度而自行分離。
　　
　　磨醬要求愈細愈好，這有兩個目的：一是使油料細胞充分破裂，以便盡量取出油脂;二是在對漿攪油時使水分均勻地滲入麻醬內部，油脂被完全取代。
　　
　　(6)對漿攪油用人力或離心泵將麻醬泵入攪油鍋中，麻醬溫度不能低于40℃，分4次加入相當于麻醬重80%～100%的沸水。
　　
　　第一次加總用水量的60%，攪拌40～50min，轉速30r/min。攪拌開始時麻醬很快變稠，難以翻動，除機械攪拌外，需用人力幫助攪拌，否則容易結塊，吃水不勻。攪拌時溫度不低于70℃。到后來，稠度逐漸變小，油、水、渣三者混合均勻，40min后有微小顆粒出現，外面包有極微量的油。
　　
　　第二次加總用水量的20%，攪拌40～50min，仍需人力助拌，溫度約為60℃，此時顆粒逐漸變大，外部的油增多，部分油開始浮出。
　　
　　第三次約加總加水量的15%，仍需人力助拌約15min，這時油大部分浮到表面，底部漿呈蜂窩狀，流動困難，溫度保持在50℃左右。
　　
　　第四次加水(俗稱“定漿’’)需憑經驗調節到適宜的程度，降低攪拌速度到10r/min，不需人力助拌，攪拌1h左右，又有油脂浮到表面，此時開始“撇油”。撇去大部分油脂后，最后還應保持7～9mm厚的油層。
　　
　　對漿攪油的作用：加入適宜的加水量才能得到較高的出油率。這是因為麻醬中的非油物質在吸水量適當的情況下，一方面能將油盡可能代替出來，另一方面生成的渣漿黏度和表面張力可達最優條件，振蕩分油時容易將包裹在其中的分散油脂分離出來，撇油也易進行。
　　
　　如加水量過少，麻醬吸收的水量不足，不能將油脂較多地頂替出來，且生成的渣漿黏度大，振蕩分油時內部的分散油滴不易上浮到表面，出油率低。如加水量過多，除麻醬吸收的水外，多余的水就與部分油脂、渣漿混合在一起，產生乳化作用而不易分離，同時生成的渣漿稀薄，黏度低，表面張力小，撇油時油與渣漿容易混合，難以將分離的油脂撇盡，因此也影響出油率。加水量的經驗公式如下：
　　
　　加水量=(1一麻醬含油率)×麻醬量×2
　　
　　加水量除與麻醬中的非油物質量直接有關外，還與原料品質、空氣相對濕度等因素有關。
　　
　　(7)振蕩分油、撇油
　　
　　振蕩分油(俗稱“墩油”)就是利用振蕩法將油盡量分離提取出來。工具是兩個空心金屬球體(葫蘆)，一個掛在鍋中間，浸入油漿，約及葫蘆的2/3;另一個掛在鍋邊，浸入油漿，約及葫蘆的1/2。鍋體轉速10r/min，葫蘆不轉，僅作上下擊動，迫使包在麻渣內的油珠擠出升至油層表面，此時稱為深墩。約50min后進行第二次撇油，再深墩50min后進行第三次撇油。深墩后將葫蘆適當向上提起，淺墩約1h，撇完第四次油，即將麻渣放出。撇油多少根據氣溫不同而有差別。夏季宜多撇少留，冬季宜少撇多留，借以保溫。當油撇完之后，麻渣溫度在40℃左右。
　　
二、水劑法制油
　　
　　1水劑法制油原理
　　
　　水劑法制油是利用油料蛋白(以球蛋白為主)溶于稀堿水溶液或稀鹽水溶液的特性，借助水的作用，把油、蛋白質及碳水化合物分開。其特點是以水為溶劑，食品安全性好，無有機溶劑浸提的易燃、易爆之慮。能夠在制取高品質油脂的同時，可以獲得變性程度較小的蛋白粉以及淀粉渣等產品。
　　
　　水劑法提取的油脂顏色淺，酸價低，品質好，無需精煉即可作為食用油。與浸出法制油相比，水劑法制油的出油率稍低，與壓榨法制油相比，水劑法制油的工藝路線長。
　　
　　水劑法制油主要用于花生制油，同時提取花生蛋白粉的生產。將花生仁烘干、脫皮，然后研磨成漿，加入數倍的稀堿溶液，促使花生蛋白溶解，油從蛋白中分離出來，微小的油滴在溶液內聚集，由于密度小而上浮，部分油與水形成乳化油，也浮在溶液表層。將表面油層從溶液中分離出來，加熱水洗，脫水后即可得到質量良好的花生油。另外，在蛋白溶液中加鹽酸，調節溶液的氫離子濃度(pH值)，在等電點時蛋白質凝聚沉淀，最后經水洗、濃縮、干燥而制成花生蛋白粉。
　　
　　2花生水劑法制油工藝
　　
　　花生水劑法制油工藝流程如圖7—4所示。

　　
　　(1)花生仁清理和脫皮：清理采用篩選的方法除雜，清理后的花生仁要求雜質<0•1%。清理后的花生仁在遠紅外烘干設備中進行二次低溫烘干，原料溫度不超過70℃，時間2～3min，水分降至5%以下，如此處理即有利于脫除花生紅皮，同時蛋白質變性程度輕。烘干后的物料立即冷卻至40℃以下，然后經脫皮機脫皮，通常采用礱谷機脫除花生紅皮。仁皮分離后要求花生仁含皮率<2%。
　　
　　(2)碾磨：碾磨可以破壞細胞的組織結構。碾磨后固體顆粒細度在10um以下，使其不致于形成穩定的乳化液，有利于分離。碾磨可用濕法研磨或干法研磨，濕法研磨：將花生仁按仁水比1：8的比例，在30℃的溫水中浸泡1.5～2h，然后直接用磨漿機或電動石磨磨成花生漿。碾磨的方式以干磨為佳。磨后的漿狀液以油為主體，其懸浮液不會乳化。
　　
　　(3)浸取：浸取是利用水將料漿中的油與蛋白質提取出來的過程。要求油和蛋白質充分進入溶液，不使它們在浸取過程中形成穩定的乳狀液，以免分離困難。浸取采用稀堿液，因為稀堿液能溶解較多的蛋白質，又能起到一定的防腐和防乳化作用。干法研磨浸取時固液比為1：8，調節氫離子濃度到pH值8～8.5，浸取溫度62～65℃，浸出設備一般采用帶攪拌的立式浸出罐，浸取過程中不斷攪拌以利于蛋白質充分溶解。浸取時問30～60min，保溫2～3h，上層為乳狀油，下層為蛋白液。
　　
　　(4)破乳：浸取后分離出的乳狀油含水分24%～30%，蛋白質1%左右，很難用加熱法去水，因而破乳工序是十分必要的。破乳的方法以機械法最為簡單。此法是先將乳狀油加鹽酸調節氫離子濃度到pH值4～6，然后加熱至40～5O℃并劇烈攪拌而破乳，使蛋白質沉淀，水被分離出來。接著再用超高速離心機將清油與蛋白液分開。清油經水洗、加熱及真空脫水后便可獲得高質量的成品油。
　　
　　(5)分離工序：蛋白漿與殘渣的混合液，必須分步驟把它們分開。根據實踐，凡固液分離(如殘渣和蛋白漿)選用臥式螺旋離心機，而液體分離(如油與蛋白溶液)則選用管式超速離心機或碟片式離心機效果較好。最好的是選用新型高效的三相(蛋白漿、油與殘渣)自清理碟式離心機，可以達到減少分離工序設備與降低損失的目的。
　　
　　(6)蛋白漿的濃縮干燥：經超高速離心機分離出來的蛋白漿，在管式滅菌器內75℃下滅菌后，進入升膜式濃縮鍋中，在真空度88～90.66kPa、溫度55～65℃的條件下濃縮到干物質含量占30%左右，接著用高壓泵泵人噴霧干燥塔內，在進風溫度145～150℃、排風溫度75～85℃(負壓900Pa)的條件下，干燥成花生濃縮蛋白產品。
　　
　　(7)淀粉殘渣處理：淀粉殘渣經離心機分離后，再經水洗、干燥后得到副產品淀粉渣粉，淀粉渣粉含有10%的蛋白質和30%的粗纖維，可應用于食品或飼料生產。